建材机械的发展概况

我国建材机械设计与制造是解放后从无到有逐步发展起来的，经历了从测绘仿制走向自行设计，从修配走向制造的发展过程，技术水平提高很快。近年来我国先后引进国外技术和建材装备来加速现代化，但是与世界先进水平相比，我国建材机械在总体上还比较落后。今后应通过引进、消化、吸收和提高创新使我国的建材装备逐步达到国际水平。

目前，一些老水泥厂仍在使用三四十年代的设备，有待更新改造。一大批小水泥厂是以普通立窖或机械立窑为中心的小型生产线。近年来我国自行设计、制造了日产700t，1000t，2000t热料的窑外分解生产工艺线。部分水泥厂引进了七八十年代世界先进水平的日产4000t熟料的窑外分解生产线。

水泥装备的发展趋势：

(1)向大型化发展。近年来，世界水泥工业发展的动向之一是大型化各国都在致力于开发大型化设备及其应用技术。因为大型水泥厂能降低生产成本，减少能耗，提高劳动生产率，特别是日产4000t熟料的水泥厂经济效益特别显著。工厂的大型化，要求水泥厂的所有设备也随之大型化，所以在设备设计、制造、材科、计2Id及控制上要求有更高水准的集成技术目前世界各国纷纷建造年产量达100万吨的大型化水泥厂。有的国家建造年产150万吨、200万吨，甚至达到250万吨的水泥厂。

(2)向自动化发展。水泥厂的自动化程度是衡量水泥工业现代化的标志之一。水泥厂自动化的发展历史可概括为：五十年代是连锁集中控制和模拟回路调节；六十年代采用工业电视，设立中央控制室；七十年代采用电子计算机控制；八十年代发展成计算机网络。自动化技术的应用，可以提高主机产量和设备运转率，降低热格提高劳动生产率。

(3)向节能方向发展。水泥厂是耗能大的工业企业，从生产工艺上看，这种能源消耗可分两部分，一部分是消耗燃料多的熟抖烧成系统一部分是消耗电能多的原料与熟料的粉磨系统。因此世界各国都在积极开发节能的水泥成套设备。烧成系统采用热耗低的窑外分解炉。

粉磨系统采用立磨或辊压机加管磨再加高效选粉机的系统使粉磨系统电耗有明显降低。

解放前我国的移璃工业十分落后，当时除了极少数几个用机器生产宙玻璃和瓶癌破璃的工厂外，其余为数不多的玻璃工厂还处于手工生产状态，设备简眠劳动条件差，制品的品种不多。解放后，我国的玻璃工业在生产、科研和技术力旦培养等各方面都得到了飞跃的发展，许多自行设计的大型玻璃工厂已经投入生产。近年来引进、消化了一部分国外先进的工艺设备。使得某些平板玻璃生产的自动化程度提高，并达到了国际水平。在平板玻璃生产上采用先进的浮法生产工艺及设备，玻璃质量高(接近或相当于机械磨光玻璃)，拉引速度快，产量大，产品品种规格多样化，便于生产自动化。

陶瓷工业生产已经逐步地从过去传统的分散的手工操作为主的工艺生产发展到连续的、自动化的、具有很大规模和很高劳动生产串的生产过程。例如现代化而砖生产线，从泥浆制备、喷雾干燥制备泥料、自动喂料、自动压砖成型、自动出坯和修坯、装钵，全线仅2-3人操作，每分钟产量在80件以上。又如日用陶瓷生产，随着滚压成型、各种快速连续干燥器的出现，使一般产品的制坯时间从过去的几十小时缩短到几十分钟，而坯类等一些小件产品，甚至缩短到以秒计算，模型数量大为减少，节省了大量坯板木材和占用的车间建筑面积。

矿棉行业在解放后才逐步形成，我国自1958年自行研制在太原建设了第一条矿棉生产线后，又于1980年由瑞典引进了先进的矿棉生产线，1986年经过消化吸收自行设计，在南京建设了一座大型矿棉生产工厂。同时，部分省会城市也相继在建设大、中型矿棉厂，各地200D-5000t的小矿棉厂也建设了数十座。由于经济效益高，发展迅速，生产技术提高很块，矿棉及其制品在保温材料中已形成了一个独立行业。