简述碎矿与磨矿

一、碎矿和磨矿的目的及任务

在选矿厂的整个工艺过程中，碎矿和磨矿承担着为后续的选别作业提供入选物料的任务。从采矿送入选办厂的原矿是上限粒度1500—1000mm(露天采矿)至600—400mm(井下采矿)的松散混合粒群，而选矿要求的入选粒度通常是0.2—0.1mm或更细，这就表明，碎矿和磨矿要将进入选矿厂的原矿在粒度上减小至原来的数干分之一甚至上万分之一，碎矿和磨矿过程就是一个减小粒度的过程。碎矿和磨矿既是为后续选别作业提供物料，就必然要按选别作业的要求来生产原料。

矿石中的有用矿物(待回收矿物)及脉石矿物(待抛弃矿物)紧密嵌生在一起，将有用矿物与脉石矿物及各种有用矿物之间相互解离开来是选别的前提条件，也是磨矿的首要任务。因此，选矿前的磨矿在性质上届解离性磨矿。没有有用矿物的充分解离就没有高的回收率及精矿品位。有用矿物与脉石矿物呈连生体状态时不容易回收，即使回收起来品位也低。因此，选矿对磨矿的首要要求就是磨矿产品有高的单体解离度，这也是判别磨矿产品质量的首要标准。

各种选矿方法均采粒度限制，均有一定的合适粒度，过粗的入选粒度选不起来，过细的粒级也难以回收。因此，为选别提供坡度合适的原料是磨矿的第二个任务。值得注意的是，磨矿产品中过粗的粒度还有再被磨细的机会(如果是闭路磨矿或两段以上磨矿)．而过度粉碎的矿物则没有再回收的机会。可以说，过粉碎既增加磨矿过程中的电耗及钢材消耗，又恶化选别过程并造成矿物资源的浪费，在磨矿过程中应尽量降低过粉碎粒级的产生。

综上所述，碎矿和磨矿的目的及任务是，使矿石中的有用矿物充分单体解离及粒度适合选别要求，并且过粉碎尽量轻，产品粒度均匀。

二、碎矿与磨矿的地位及重要性

碎矿和磨矿是选矿厂的重要组成部分，除了个别处理海滨砂矿的选矿厂外，任何一个选矿厂均设置碎矿和密矿作业。碎矿和磨矿是选矿厂的领头工序，选矿厂生产能力的大小实际上是由磨矿决定的。

选矿厂中的碎矿和磨矿的投资占全厂总投资的60％左右，磁选厂甚至达75％以上，电耗也占选矿的50％—60％；生产经营费用也占选厂的40％以上。同时，磨矿作业产品质量的高低也宜接影鸡着选矿指标的高低。因此，碎矿和磨矿工段设计及操作的好坏，宜接彤殉到选矿厂的技术经济指标，经济而合理的完成碎矿和磨矿的基本任务，是每个选矿工作者的职责。

除了金属选矿厂中设置碎磨作业外，冶金、化工、建材、煤炭、火电等若干国民经济基础行业中均设置有碎磨作业，而且设备也是生产中的主机。特别是磨矿作业，对国民经济影响较大，全国每年有上百亿吨矿料需要破碎，全国每年的发电量约有5％以上消耗于磨矿，约有上百万吨钢材消耗于磨矿，因此，碎磨作业的增效降耗具有十分重要的意义。

三、碎矿与磨矿的阶段及流程

前已述及，将采矿来的矿石破碎及磨碎到入选粒度时，原矿粒度要减小至原来的几千分之一甚至上万分之一．这么艰巨的破碎任务不可能在一台破碎机械中一次完成，而只能分阶段串联起来完成。大的方面分为碎矿和磨矿两个阶段，其阶段粒度划分大致是5M，碎矿的产品粒度大于5mm，而且破碎力以压碎为主。磨矿的给矿粒度为5mm以下，破碎力以冲击及磨剥为主；碎矿中又进一步分为粗碎、中碎及细碎，磨矿中又进一步分为粗磨和细磨。

为了提高主机的工作效率，并在电耗高和材料消耗高的薛磨作业中尽量避免“不必要的破碎”，破碎机常常与筛子联合工作，磨矿机必须与分级机联合工作。

在碎矿段中设置预先筛分，可将原料中不需此段破碎的物料预先筛除，可减少进入破碎机的给矿量及减少不必要的破碎。而在碎矿以后设置的检查筛分则可将粒度达不到要求的不合格粒级返回本段破碎机再破碎，检查筛分的设置可以严格控制破碎产品粒度。设置检查筛分不仅增加筛子及返矿设备，也增加场地及建设费用，所以通常只在对粒度有严格要求的细碎作业中才采用。粗碎及中碎中通常只设预先筛分，如果粗碎机及中碎机的生产能力富余，可以不设预先筛分，因预先筛分的设备也要增加设备费用并损失空间高度。

磨矿的粒度比碎矿要求更严，而且磨矿机自身没有产品粒度的控制能力(棒磨机有一定的粒度控制能力，可以开路磨矿)，因此，在磨机外面必须设置分级机来控制磨矿粒度，即闭路磨矿。

在图1-3-1中列出三段一闭路的碎矿流程及两段闭路的磨矿流程为示范。