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圆锥破碎机破碎腔型优化方案

来源:  发表时间:2015-05-12 14:18:54  点击次数:

一、破碎腔优化改造方案

圆锥破碎机破碎腔优化改造中,设计方案的主导方针是:简便、实用,主要部件安装尺寸不变,方便安装维护,节省投资,优化破碎效果。用阶梯型破碎腔,在不变原设计破碎比、破碎机结构尺寸不增大的条件下,把破碎机啮角增大,平行带加长。

(1)原破碎腔基本上是直线型,排矿石的宽度在很大程度上决定着产品的粒度和处理能力。矿石进入破碎腔后,受到可动锭的冲击破碎及矿石之间的研磨撞击后进入平行带。进入平行带的矿石,一方面继经受到可动镕的冲击破碎,一方面不断排出破碎腔。由于平行带较短,矿石在乎行带内被冲击破碎次数少,矿石之间相互撞击机会减少,所以排矿中细粒级含量低(表l、表2),新生细粒级较少。这说明有部分矿石通过平行带没有很好破碎就排出了破碎腔。分析其原因,有以下几方面:1)矿石进入平行带后,受到两锥面间的挤压冲击,在其他方面没有约束力,只有物料之间的阻碍,所以在破碎过程中不可避免地存在着扩散,这就提供了矿石在扩散方向存在较大尺寸的机会。2)部分矿石在平行带内受到一次冲击破碎,达不到产品粒度要求。3)矿石在进入平行带前获得了较大的动能,有些矿石在乎行带内未受到冲击破碎就飞出破碎腔。4)矿石在破碎腔内停留时间较短,破锌腔内容纳的矿石量少,使矿石之间相互挤压、摩擦、碰撞机会减少,就使一些长条形或扁平状矿石得不到破碎就排出了破碎腔。

(2)优化改造后的破碎腔,对上部破碎腔,采用层压破碎原理,设计为梯形结构,啮角较小,可以啮住较大矿块,使之破碎。同时形成矿石在上部破碎腔作短暂停留机会,增加了破碎腔内矿石充填率,使矿石之间的冲击及滑动摩擦增加,较好地利用了矿石在被破碎时形成的动能,使物料之间相互碰撞形成颗粒之间的二次粉碎。上部破碎腔的物料对平行带内的物科形成“楔形压头”,可以较好地阻止平行带内物料的扩散,使其待到较好地破碎。下部平行带加长,增加了矿石在乎行带内被冲击破碎次数,以得到较细的破碎产品。

二、优化改造腔型效果


1. 破碎效果得到改善

通过试用优化改造后的破碎机腔型,检测结果如表3、表4 所列。

(1)检测数据(表1-表4)表明:腔型优化改造后,破碎效果有明显改善。排矿细粒级增加,细碎排矿中-15mm粒级含量由44.85%增至60.47%,增加了15.62%;+20mm粒级含量由26.13%降至16.33%,降低了9.8%;中碎排矿-15mm粒级含量由22.80%增至28.78%,增加了5.98%,中碎排矿最大粒级由75mm降至50mm,+50mm粒级含量由21.28%降至6.38%,降低了14.9%。

(2)腔型优化改造前后,系统粒度组成比较如图3、图4,从图中表明:腔型优化改造后,系统粒级降低。

(3)细碎破碎比增加。根据检测数据计算知,原腔型破碎机比为33.6/16.0=2.10,新腔型破碎比为33.6/14.5=2.32,破碎比增加0.22。

(4)检测计算表明:细碎腔型改造后,处理每吨原矿新生-15mm粒级含量提高0.15t,每小时新生-15mm粒级增加51.83t,通过能力略有增加。

2. 电耗降低

功耗测试表明,细碎机腔型优化改造后,电耗明显下降。原腔型处理每吨原矿电耗0.960KW·h;新腔型处理每吨原矿电耗0.804KW·h,处理每吨原矿电耗降低0.102KW·h;原腔型生产每吨-15mm矿石电耗2.025KW·h,新腔型生产每吨-15mm矿石电耗1.327KW·h,生产每吨-15mm矿石电耗降低0.698KW·h。

3. 循环负荷率降低

系统流程考察结果表明,细碎机腔型改造后,循环负荷率为1.25-1.40,较改造前降低0.3左右。

结语:

圆锥破碎机腔型优化改造,在不改变破碎机结构尺寸和安装形式的条件下,通过改造破碎壁和扎臼壁几何形状,改善了破碎效果,投资小,安装使用方便,是老式圆锥破碎机改造的最经济简便、技术先进、效果明显的途径。优化改造田锥破碎机腔型,对减少碎矿开机台数,降低磨机入磨粒度,提高磨机处理能力,具有明显效果。