圆锥破碎机破碎腔型优化方案

一、破碎腔优化改造方案

在圆锥破碎机破碎腔优化改造中，设计方案的主导方针是：简便、实用，主要部件安装尺寸不变，方便安装维护，节省投资，优化破碎效果。用阶梯型破碎腔，在不变原设计破碎比、破碎机结构尺寸不增大的条件下，把破碎机啮角增大，平行带加长。

(1)原破碎腔基本上是直线型，排矿石的宽度在很大程度上决定着产品的粒度和处理能力。矿石进入破碎腔后，受到可动锭的冲击破碎及矿石之间的研磨撞击后进入平行带。进入平行带的矿石，一方面继经受到可动镕的冲击破碎，一方面不断排出破碎腔。由于平行带较短，矿石在乎行带内被冲击破碎次数少，矿石之间相互撞击机会减少，所以排矿中细粒级含量低(表l、表2)，新生细粒级较少。这说明有部分矿石通过平行带没有很好破碎就排出了破碎腔。分析其原因，有以下几方面：1)矿石进入平行带后，受到两锥面间的挤压冲击，在其他方面没有约束力，只有物料之间的阻碍，所以在破碎过程中不可避免地存在着扩散，这就提供了矿石在扩散方向存在较大尺寸的机会。2)部分矿石在平行带内受到一次冲击破碎，达不到产品粒度要求。3)矿石在进入平行带前获得了较大的动能，有些矿石在乎行带内未受到冲击破碎就飞出破碎腔。4)矿石在破碎腔内停留时间较短，破锌腔内容纳的矿石量少，使矿石之间相互挤压、摩擦、碰撞机会减少，就使一些长条形或扁平状矿石得不到破碎就排出了破碎腔。

(2)优化改造后的破碎腔，对上部破碎腔，采用层压破碎原理，设计为梯形结构，啮角较小，可以啮住较大矿块，使之破碎。同时形成矿石在上部破碎腔作短暂停留机会，增加了破碎腔内矿石充填率，使矿石之间的冲击及滑动摩擦增加，较好地利用了矿石在被破碎时形成的动能，使物料之间相互碰撞形成颗粒之间的二次粉碎。上部破碎腔的物料对平行带内的物科形成“楔形压头”，可以较好地阻止平行带内物料的扩散，使其待到较好地破碎。下部平行带加长，增加了矿石在乎行带内被冲击破碎次数，以得到较细的破碎产品。

二、优化改造腔型效果

1. 破碎效果得到改善

通过试用优化改造后的破碎机腔型，检测结果如表3、表4 所列。

(1)检测数据(表1-表4)表明：腔型优化改造后，破碎效果有明显改善。排矿细粒级增加，细碎排矿中-15mm粒级含量由44.85%增至60.47%，增加了15.62%；+20mm粒级含量由26.13%降至16.33%，降低了9.8%；中碎排矿-15mm粒级含量由22.80%增至28.78%，增加了5.98%，中碎排矿最大粒级由75mm降至50mm，+50mm粒级含量由21.28%降至6.38%，降低了14.9%。

(2)腔型优化改造前后，系统粒度组成比较如图3、图4，从图中表明：腔型优化改造后，系统粒级降低。

(3)细碎破碎比增加。根据检测数据计算知，原腔型破碎机比为33.6/16.0=2.10，新腔型破碎比为33.6/14.5=2.32，破碎比增加0.22。

(4)检测计算表明：细碎腔型改造后，处理每吨原矿新生-15mm粒级含量提高0.15t，每小时新生-15mm粒级增加51.83t，通过能力略有增加。

2. 电耗降低

功耗测试表明，细碎机腔型优化改造后，电耗明显下降。原腔型处理每吨原矿电耗0.960KW·h；新腔型处理每吨原矿电耗0.804KW·h，处理每吨原矿电耗降低0.102KW·h；原腔型生产每吨-15mm矿石电耗2.025KW·h，新腔型生产每吨-15mm矿石电耗1.327KW·h，生产每吨-15mm矿石电耗降低0.698KW·h。

3. 循环负荷率降低

系统流程考察结果表明，细碎机腔型改造后，循环负荷率为1.25-1.40，较改造前降低0.3左右。

结语：

圆锥破碎机腔型优化改造，在不改变破碎机结构尺寸和安装形式的条件下，通过改造破碎壁和扎臼壁几何形状，改善了破碎效果，投资小，安装使用方便，是老式圆锥破碎机改造的最经济简便、技术先进、效果明显的途径。优化改造田锥破碎机腔型，对减少碎矿开机台数，降低磨机入磨粒度，提高磨机处理能力，具有明显效果。