水泥厂物料破碎设计应注意哪些事项

(1)一般情况下，矿山距工厂较远时，石灰石破碎系统设在矿山为宜。这样，可以减少大块石灰石运输的困难；破碎后的碎石用胶带输送进厂，可以节省人力和油料的消耗，陶氏石灰石成本。近年来投产的大中型工厂，大部分把破碎系统设在矿山，如果矿山和工厂距离较近或规模较小的工厂，输送条件适宜时，可以设在厂区，或者是放在矿山与厂之间的位宣上，因此石灰石破碎系统的位置应根据矿山和厂区的距离、矿山开采运输条件，经技术经济比较后确定。

(2)石灰石破碎系统的最大进料块度与出料粒度之比，称为破碎系统的破碎比。破碎比的大小将影响到破碎段数的确定和破碎机的选型。要求破碎系统的破碎比大，则破碎机的破碎比也要大，如要选用的破碎机能满足沤一破碎比要求，则选择一段破碎最好。与两段或多段破碎相比，单段破碎的设备台数少，生产流程简单，占地面积小，扬尘少，能耗低，投资省，生产成本低。但是，当矿石硬度高，游离二氧化硅含量大，磨耗比大时，破碎机的易损件消耗快；如果采用单段锤式破碎机时，银头磨损快，影响产量和成品粒度，使用寿命短。因此，石灰石破碎系统选泽与矿石物料性质、矿石磨蚀性试验结果有关。

(3)新型单段捶式破碎机和反击式破碎机入料额度大，破碎比大，司达10—50，甚至50以上，可选用作为单段破碎的破碎机。其他型式的破碎机，如颚式、旋回式破碎机等破碎比小，适用于两段破碎系统的一级破碎机。

(4)各种物料破碎系统的成品粒度，主要取决于后续工序的粉磨系统对物料的粒度要求。不同的粉磨系统、不同的磨机对于不同硬度的物料，有昆适宜的进料粒度，因此要根据粉磨系统的设备型式、性能来确定破碎系统的成品粒度。

(5)石灰石破碎系统的生产能力，应根据工厂石灰石年需要量、破碎系统年工作天数、工作班制、班工作小时以及运输不均衡等因素确定。

(6)石灰石破碎机前的喂料斗容量，要满足破碎机连续运转和小时生产能力的要求，因此，喂料斗容昌应根据卸车方式、—次卸车星、来车间歇时间而定。喂料斗后壁与侧壁相交线的空间角应不小于50°；喂料斗出料口高度要求是便于出料，不致被料块堵塞而拉坏出料口护板。

(7)根据我国水泥厂生产实践，大中型厂大块石灰石的喂料设备采用重型板式喉料机较好。该设备机械强度高，承受力大，链板输送便于出料，允许倾角在正面喂料，这样矿石能在破碎机全宽度均匀下料，锤头负荷均匀，破碎机效率高。破碎机要求均匀喂料，当破碎机负荷大肘，喂料量应及时减少；破碎机负荷小时，则增加喂料量。因此，板式喂料机的速度应根据破碎机的负荷自动调节，采用无级调运可以使速度变化均匀稳定，同破碎机屈荷的变化能较好地匹配。

(8)设置一条宽而短的受料胶带输送机，既句适应破碎机下料口的宽度，又可以避免输送碎石的长胶带输送机直接被破碎后的碎石撞击，从而减少长胶带输送机的宽度和磨损，延长了使用意命，节省了投资。

(9)石灰石、砂岩、铁矿石、煤、石膏、熟料等破碎机、受料胶带输送机和碎料成品胶带赖送机的转运点扬尘大，必须进行收尘。

(10)石灰石等物料破碎机的生产能力，不是绝对均匀稳定的，为了保证破碎机的正常运转，物料输送系统的能力应按破碎机瞬时最大生产能力来考虑。

(11)硅铝质原料品种繁多，物理性能各目，破碎机的型式和破碎级数应根据物料物理性能、粒度等因素确定。

(12)湿粘性物料的翰送及储存过程中会发生堵塞，使生产不能正常运行，因此，司咯湿粘性物料预先烘干到一定程度，即对输送及储存能正常运15Q水分自量，如炽得太干，则容易引起粉尘增加。采用烘干兼破碎的系统可以简化流程，但此种破碎机目前国内尚未成熟，需从国外弓1进。

(13)为防止硅铝质原料压得太实，粘挂在芭壁上，使卸料不畅，硅铝质原料破碎机前的料宙应为浅式芭，仓出料口要大，仓壁倾角不应小于70°，食壁上宜设置树脂衬板等防粘材阳。

(14)为适应大出料口的需要，宜采用板式喂料机。

(15)由于砂岩及铁矿石用量很少，设计中应尽量减少环节，宜采用一段破碎系统，并限制进厂矿石粒度小于350mm，破碎设备可选用锤式破碎机。只有在不得已的情况下，才采用两段破碎。当采用两段破碎时可选用颐式等破碎机作一级破碎。

(16)根据工厂生产经验，砂岩及铁砂石喂料机采用板式喂料机、振动喂料机较合适。为了使破碎机负荷均匀，喂料机应能调节喂相量。

(17)煤的进厂粒度都不大，采用一段破碎系统可以满足生产要求。根据不同的用途，煤破碎后的成品粒度也不同，—般入磨的粒度为20—30mm，燃烧室用煤烛度为20—40mm，沸腾炉用煤粒度为8mm以下。

(18)石膏用量较小，粒度较大，宜采用一段破碎系统。当选用锤式破碎机时，采用板式喂相机胶为合适i当采用小型额式破碎机时，可不用喂料设备。

(19)蓖式冷却机本身带有破碎机，不必单独设置熟料破碎机。当采用单筒或多筒式冷却机时，由于窑内有大块熟料或窑皮需要破碎，需单独设置熟料破碎机。